现场精细化管理改善与提升

课程背景：

市场竞争日趋激烈，高度同质化竞争中要想胜出殊为不易。然而现场即是市场，制造现场管理是生产运营系统的关键一环，其精细化管理改善提升是企业竞争制胜的要素之一。

本课程可结合参训学员行业特点进行调整，核心目标是帮助学员建立科学的现场管理知识体系、掌握现场管理的重要工具与方法，以提高现场管理整体水平。

课程目标：

? 理解现场管理的整体系统认知；

? 建立正确的工作、改善思路和逻辑；

? 理解并能识别现场改善机会；

? 掌握对应质量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

1 破冰

1.1 团队组建

1.2 针对课程提出小组问题

2 精细化管理的必要性

2.1 精细化管理概述

2.1.1 从规范化到精细化的必要性

2.1.2 精细化管理的重要逻辑

2.1.3 PDCA-SDCA

2.1.4 “三现”主义

2.1.5 数据量化

2.1.6 全员参与

ü 案例分享：标准化、“三现”、量化管理、全员参与

2.2 现场精细化体系的构建

2.2.1 现场管理之屋

2.2.2 4M：人、机、料、法

2.2.3 六大指标：PQCDSM

2.2.4 七大浪费

ü 课堂练习：识别视频中的七大浪费

2.2.5 全面拉动系统图

3 制造现场精细化管理推进方法

3.1 5S管理

3.1.1 正确认识5S

ü 小游戏：为什么需要5S？

ü 案例分享：运用5S管理发现交付异常

3.1.2 走出5S认识的误区

3.1.3 5S各个S的方法要点

3.1.4 5S管理如何量化？

3.2 目视化管理

3.2.1 什么是目视管理？

3.2.2 目视管理的不同层次

ü 案例练习：目视管理降低作业难度

3.2.3 各层次目视管理工具认知

ü 案例分享：目视管理实例

3.3 “零缺陷”——POKAYOKE（防错法）与自働化

3.3.1 工序内打造品质

3.3.2 POKAYOKE是质量利器

3.3.3 防错十大原理

ü 案例分享：作业和流程中的防错运用

3.3.4 自働化

3.3.5 搬运的自働化

3.3.6 机械加工的自働化

3.3.7 手工作业的自働化

ü 案例分享：丰田的自働化

3.3.8 自工序完结的理念与实践

3.4 “零事故” ——安全管理

3.4.1 灾害发生机理

3.4.2 安全管理的三原则

3.4.3 “惊吓事件”记录法

3.4.4 危险预知训练（KYT）活动

3.4.5 KYT讨论分析四步法

ü 小组练习：识别视频中的危险因素

3.4.6 安全体感道场

3.5 “零故障”—— 设备管理

3.5.1 故障发生的机理

3.5.2 “零故障”的对策

3.5.3 自主保全6步法

ü 案例分享：OPL、C/F及改善活动

3.5.4 设备综合效率（OEE）

3.5.5 OEE管理的核心是问题改善

3.5.6 6大LOSS改善分析

ü 案例分享：生产线工时改善分析对策

ü 案例分享：SMED改善实施

3.6 标准作业管理

3.6.1 什么是标准作业？

3.6.2 标准作业三要素

ü 视频案例：单件流与标准作业

3.6.3 标准作业的6份帐票

3.6.4 标准作业的前提是什么？

3.6.5 工作改善的应用

3.6.6 标准作业的实施条件

ü 课堂练习：不花钱的改善做起，将效率提高50%

4 课程总结