精益生产全景式推行（工厂实战班）

参访工厂：

东芝（玳能科技的前身）于1985年推出了世界上第一台膝上型电脑T1100，并在1989年推出了世界上第一台笔记本电脑Dynabook J-3100 SS001。两项划时代的产品协助人们可以在任何地方出色的完成工作，并定义了当今的移动计算机市场。在这40年间Dynabook持续提供创新的产品和服务，并且融合最新的技术与设计，带给消费者卓越的品质和可靠性。

玳能科技（杭州）有限公司2002年6月成立，原东芝旗下唯一自有的笔记本电脑生产基地，2018年10月起归属Sharp集团。全体员工本着“齐心协力、持续革新、精益求精”的企业精神，并以云计算和服务改变世界为长期目标，严守客户第一的品质理念，致力于笔记本电脑的研发和生产。同时拥有自主开发的智慧能源管理系统，智能会议解决方案，智慧工厂解决方案等致力于品质改善/效率向上的Solution。

公司在制造过程革新方面成绩斐然，得到了日本能率协会高度评价，获得了该协会有名的“Good Factory奖”中的“制造流程革新奖”。

在笔记本电脑行业，玳能笔记本既服务于标准电脑产品市场，也为客户提供定制化服务。但不变的是公司20多年来的卓越品质。作为有着行业最高水准下线合格率的公司，玳能科技是如何做到的，其精益改善又是如何实施的，有哪些可资借鉴的成功？本课程带您一探究竟，希望能够对您的管理工作带来助益。

 课程背景：

精益思想如今在全世界的范围内被企业广泛推崇，精益理论和方法给企业带来的巨大收益也让大家有目共睹，然而还有相当一部分企业虽然实施了精益生产，却收效甚微，他们在实施的过程中遇到很多困惑和迷茫，不知道如何把精益的方法和理念落实到实际的生产经营活动中去。

基于这些现象，本课程主要从实际案例出发，对精益思想方法和工具进行系统化的解析和深入浅出的阐释不同企业该如何思考精益的推进，以及如何做好基础准备，结合工厂现场优秀经验进而生产运营各个环节及流程的存在的浪费和变异进行识别，并通过精益的规划和设计进行消除，进而提升生产效率。课上将通过实际案例来介绍精益生产线设计的方法和系统工具，并现场研讨学员在实际工作中面临的难题，在课上提出解决思路。

课程目标：

? 掌握精益生产的理念精髓并和实际工作相结合

? 加深了解消除浪费的方法和相关工具

? 掌握精益生产价值流程图（VSM）的概念

? 掌握精益生产标准化作业的精髓

? 学习实施精益产线设计的主要方法

? 理解精益管理改善的实施路径

? 参与实际案例分析

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

（第一天上午9:00-12:00）

1 破冰

ü 灵魂之问：为什么实施了很多年的精益，却没有本质的改变？

1.1 团队组建

1.2 针对课程提出小组问题

2 丰田生产方式概论

2.1 危机面前丰田的思考

2.2 丰田生产方式的奇迹与精益的诞生

ü 课堂促动：降本和增效，效果并不相同！

2.3 增值与浪费

ü 课堂研讨：识别浪费并尝试改善，理解精益的核心理念

2.4 基于流程的改善思考与精益突破

2.4.1 从客户端找到流程的目标

2.4.2 组织流程稳定性的需要

2.4.3 组织流程敏捷性的需要

2.5 七大浪费

ü 影像资料：识别视频中的七大浪费

2.5.1 两种生产方式的差异

ü 课堂练习：核算两种生产方式成本差异，并思考其影响

2.5.2 办公系统中的巨大浪费

2.6 精益思想的五大原则

2.6.1 价值

2.6.2 价值流

2.6.3 流动

2.6.4 拉动

2.6.5 尽善尽美

ü 案例分享：强生医疗精益流程改善带来巨大价值（含生产、物流、管理流程）

（第一天下午1:00-2:30）

ü 玳能工厂介绍与车间参观交流：

ü OEE改善：玳能的SMED实施、设备故障的事前预防

ü 品质保证：AOI品质检测和标准作业保证、小件仓库的引导系统（物料防错）

ü 生产线设计：物料报警系统、Cell线和量产线

ü 玳能的目视化：员工的成长路径&改善提案和小组活动等

3 丰田模式的三大典型模型

3.1 丰田模式2001

3.1.1 持续改善

3.1.2 尊重员工

ü 案例分享：打造基于信任的文化

3.2 丰田4P模型与14项原则

3.2.1 理念

3.2.2 流程

3.2.3 员工关系

3.2.4 解决问题

3.3 精益屋

4 基于效能的改善思考（OPE和OEE问题）

ü 课堂促动：人、设备、材料，谁最不能等？

4.1 设备综合效率（OEE）

4.1.1 3个分解指标与6大损失

4.1.2 6大损失详解

4.1.3 6大损失改善思路及对策

ü 工具分享：生产线工时改善分析表

4.2 人员综合效率（OPE）

4.2.1 装配线的效能改善

ü 案例分享：3个层次的等待浪费改善与平衡率改善

（第二天上午9:00-12:00）

5 基于质量零缺陷的改善思考

5.1 质量不良的成本损失

5.1.1 在财报中难以衡量的质量损失

5.1.2 成本与质量曲线带来的误解

ü 课堂促动：不良带来的巨大成本损失核算

5.2 错误的必然性及其影响

5.3 实现零缺陷的四大原则（新乡重夫）

5.4 标准作业管理

5.4.1 什么是标准作业？

5.4.2 标准作业三要素

ü 视频案例：单件流与标准作业

5.4.3 标准作业的6份表单

5.4.4 标准作业的实施条件

5.5 自働化与自工序完结

5.5.1 从自働化到自工序完结

5.5.2 标准作业是最好的防错工具

5.5.3 良品条件整备和良品条件遵守

ü 案例分享：丰田的自工序完结实践

ü 案例分析：某公司的生产过程不良分析

6 价值流分析和改善

6.1 价值流图的组成和作成

6.2 价值流当前图与未来图

6.3 价值流图分析在精益生产中的作用

6.4 如何改善价值流精益

6.4.1 价值流改善的正确思考

6.4.2 创建改善计划的关注点

ü 案例分享：某机械工厂的VSM未来图

（第二天下午1:00-2:30）

玳能管理者分享公司精益推行路径及改善案例

玳能管理者现场答疑

7 精益生产线设计

7.1 精益生产线设计的16大要素及其案例

7.1.1 基于产品族设计

7.1.2 单件流功能设计

7.1.3 设备与作业区相邻近

7.1.4 产品从右向左流动

7.1.5 ……

8 课程总结与答疑