SQE-供应商质量管理

【课程简介】
微利时代，企业的竞争越来越激烈，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样，现代企业竞争已是整个供应链的竞争，质量不再是单个企业内部管理的问题，而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量价值链，供应链质量的好坏，直接影响企业生产过程质量、交付质量和客户的满意度：
供应商质量谁负责，是采购还是质量部门，如何分工？如何做好供方、采购、技术、质量等跨部门交流与沟通？ 
供方来料品质差，质量波动大，时好时坏，如何寻找价格合适，质量稳定，配合程度高的供应商？ 
是仅仅依靠IQC来料检验，判定供方产品质量的好坏，还是将质量控制延伸到供方的现场，做好供应链质量全过程控制；
供方质量问题频发，客户投诉多，错误重复出现，治标不治本，采购人员与品管人员四处救火，忙乱不堪，疲于奔命，有苦难言，究竟是哪个环节出了问题？
这些问题一直困扰我们，一个重要原因就是目前很多企业没有建立一套完整、规范的供应商质量管理体系，供应商质量管理还仅仅是依靠IQC来料检验，来发现质量缺陷，无法做到供应链质量全过程控制：事前预防、事中控制和事后检查。SQE在确保供应商产品质量符合要求方面起着非常重要的作用，SQE工作职责就是如何选好供应商，管好供应商，管控来料品质，督促物料保质、保量供给，是供方、公司采购、质量等跨部门联系的纽带和桥梁！！
本课程培训，由实战派老师将结合国内外优秀企业的SQE典型案例，有针对性地进行培训，使SQE能理解供方品质保证精髓，掌握常用质量工具和方法，汲取经验教训，是采购工程师、SQE职业化训练的首选课之一。


【课程收益】
掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责，能够建立一套完整、规范的供应商质量管理体系；
掌握供应商开发管理流程， 能够组成跨部门协作团队，对供应商进行调查、评估、选择、考核、管理等，规避质量风险；
掌握品质检验流程与标准化管理，管控来料品质检验，保证来料质量可靠性；
掌握常用的质量工具与检验手法，学习统计分析与抽样检验，测量系统分析与计量器具管理等检验基础知识，提高SQE的素质和技能；
掌握供方生产现场质量改善非常实用的工具和技巧，帮助供方进步，提高供应链整体素质；
做好质量成本控制与风险管理，学习质量问题分析与解决的“8D工具+ CIP持续改善”，防止质量问题频发、再发；
掌握供应商品质交流和客户投诉管理技巧，做好供应链内外部协调沟通者角色。

【授课形式】
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

【课程大纲】
前言
1. 自我介绍
2. 学习的目标
3. 课程目录
4. 课程导图


第一部分：质量管理发展
1. 企业价值流
2. 企业存在的问题
3. 质量管理的三大目标
4. 质量的定义和基本属性
5. 端到端质量管理
6. 质量管理发展
7. 朱兰三部曲
8. 经营质量管理蓝图
9. SQE和现代质量管理
10. 质量管理：1：10：100成本法则


第二部分：SQM发展与职能变迁
1. SQE岗位分析
2. SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：
技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
3. SQE管理分工
质量技术分支
采购管理分支
集团供应链
项目矩阵管理
4. 供应链管理本质
5. SQE工作路径
6. 优秀SQE需要掌握知识
7. SQE需要的素质和技能
8. 供应商质量管理发展系统路径
课堂练习：SQE相关的流程标准和质量工具


第三部分：合格供应商开发
1.供应商开发管理流程
2.供应商寻源
3.供应商基本信息调查
案例+说明
4.供应商认证
供应商准入审核（工业级产品）
案例说明：关键要素+审核表
供应商准入审核（精密电子相关产品）
案例说明：审核分类
QSA（质量系统~包装入库）
QPA（各种不同的制程审核要点）
HSF（无有害物质管理重点）
举例说明
供应商准入审核（车规级产品）
VDA6.3过程审核要点说明
P1：潜在供方分析
P2~P2：正式准入审核
供应商敏捷审核
案例：快速识别供应商的管理能力
供应商审核提问方式
如何发现问题（培养敏感度）
4.供应商现场审核关注要点
生产的本质
有序型工厂
现场目视化管理
举例
工艺布局对管理的影响
生产5M管理
人：人员管理、技能、资格……
机：设备维护、保养、点检、维修、备品管理、设备和工装分类……
料：物料控制、批次管理、先进先出、不合格品、尾数管理……
法：作业指导书、检验指导书、控制计划……
测：测量方法、记录
产线一致性管理
控制图（均值极差+单值移动）
上下控制线计算
异常反馈
标准化作业
审核缺失项回复
合格供应商名录
5.风险供应商管理要点
风险供应商类型
风险等级划分
风险供应商预防性措施
风险供应商应急措施
6.客户指定供应商管理要点
客户指定供应商
客户指定供应商管理挑战与核心困境
客户指定供应商核心管理策略与解决方案
7.唯一供应商管理要点
唯一供应商类别
唯一供应商管理策略与解决方案


第四部分：SQE技术策划★
1.产品开发项目里程碑
2.基于APQP零部件开发
3..客户特定需求有效传递（CSR管理）
4..厂商控制计划开发
5.检验标准开发（SIP）
抽样计划选择
MSOP开发
5.供应商样品质量保证
6.工序能力指数（一致性管理）
PPK计算
单因素方差能力分析（假设检验）
7.零部件承认及PPAP提交
PPAP提交等级
零部件认可提交
8.零部件样品管理
9.产品符合性管理
10.变更管理


第五部分：SQE与质量检验
1.检验的基本知识
2.质量检验要素关系
3.质量检验的作用
4.检验的基本步骤
检验准备举例
5.量具的选择与管理
计量器具的分类
计量器具校准
测量系统分析评价（MSA）
6.物料检验
检验人员资格（IQC+厂商检验人员）
检验人员的要求
物料检验实施
物料检验结果判定
物料检验后应急处理


第六部分：质量投诉与辅导改进
1.投诉分类说明
2.质量投诉的跟踪处理
3.8D风险处理规则
4.处理问题的态度
5.处理问题通用工具组合应用
6.异常信息反馈
7.异常处理
问题解决-快速改善（Quick Win）
适合场景+案例说明
问题解决-8D模式
8D简介+步骤（展开说明）
围堵措施（库存处理注意事项）
关注原因分析-工艺流程法
关注原因分析-鱼骨图
关注原因分析-5Why
关注改善措施（有效性、时间性、经济性）
关注改善措施-防错法
关注效果验证-数据说明
关注水平展开和标准化
经验教训总结
重大异常现场确认结案
问题关闭原则（不让问题复发）
问题解决-其他方式
PDCA管理
QC小组活动
DMAIC（六西格玛改善简介）
8.供应商辅导
9.供应商执行力监督


第七部分：供应商绩效管理与改进
1.供应商日常管理
2.KPI指标系统改进
3.供应商绩效考核及结果应用
月度综合评价
重点供应商单独考评
4.供应商分类分级循环管理
A、B、C、D转换规则使用
5.预防管理机制
有效辅导
月度会议
飞行检查（具体执行要求）
管理体系标准（ISO+IATF标准结构）
SQE派驻管理细则


第八部分：供应商关系管理
1.关系管理形式
2.供应商合作模式
合作伙伴关系
组织能力认可
产品能力认可
3.合作伙伴关系
4.建立功能供应商档案
供应商管理看板
5.SQE工作技巧
6.供应商关系管理矩阵


结束篇：总结+考试